Ultraschall-Klebeautomat Weldsonic™ Twin
Die Ultraschall Klebeanlage Weldsonic™ Twin arbeitet mit zwei rotierenden Sonotroden und einer Frequenz von 35 KHz, um Acryl- und Polyesterstoffe sowie andere ähnliche Materialien mittels Hotmelt Klebeband miteinander zu verbinden.
Die Ultraschall Einheiten fahren dabei den Materialbahnen entlang, welche auf einem Arbeitstisch festgespannt sind und verkleben so die einzelnen Stoffbahnen. Damit eine perfekte Überlappung der Stoffe sowie der Klebebandzufuhr gewährleistet ist, werden spezielle Führungsapparate angefertigt. Diese Apparate können durch eine pneumatische Einrastung sekundenschnell gewechselt werden.
Die integrierte Steuerung der Weldsonic™ Twin kann verschiedene materialspezifische Programme speichern, wodurch die entsprechenden Maschinenparameter gemäss Voreinstellung per Knopfdruck zugeordnet werden. Für die gängigsten Programme sind Schnellwahltasten vorgesehen, mit denen der Benutzer die Auswahl direkt am bedienerfreundlichen Touchdisplay vornehmen kann. Durch diese Erleichterung der Arbeitsweise können die Einstellarbeiten auf ein Minimum reduziert werden.
Zur Qualitätsicherung gibt es die Möglichkeit die aktuelle Temperatur beim Klebeprozess zu überprüfen. Diese gibt Auskunft über die Nahtfestigkeit und kann in einem vordefinierten Bereich mittels Sensor überwacht werden.
Die Ultraschall Einheiten fahren dabei den Materialbahnen entlang, welche auf einem Arbeitstisch festgespannt sind und verkleben so die einzelnen Stoffbahnen. Damit eine perfekte Überlappung der Stoffe sowie der Klebebandzufuhr gewährleistet ist, werden spezielle Führungsapparate angefertigt. Diese Apparate können durch eine pneumatische Einrastung sekundenschnell gewechselt werden.
Die integrierte Steuerung der Weldsonic™ Twin kann verschiedene materialspezifische Programme speichern, wodurch die entsprechenden Maschinenparameter gemäss Voreinstellung per Knopfdruck zugeordnet werden. Für die gängigsten Programme sind Schnellwahltasten vorgesehen, mit denen der Benutzer die Auswahl direkt am bedienerfreundlichen Touchdisplay vornehmen kann. Durch diese Erleichterung der Arbeitsweise können die Einstellarbeiten auf ein Minimum reduziert werden.
Zur Qualitätsicherung gibt es die Möglichkeit die aktuelle Temperatur beim Klebeprozess zu überprüfen. Diese gibt Auskunft über die Nahtfestigkeit und kann in einem vordefinierten Bereich mittels Sensor überwacht werden.
Anwendung
Kontinuierliches Schweissen von thermoplastbeschichteten Geweben wie Screens, Soltis®, Planen etc. und Kleben von Acryl- und Polyesterstoffen mittels GLUETEX Heissklebeband wie z.B. Markisentücher oder Sonnensegel.
Arbeitsgänge
Leistungsmerkmale
-
- Geschwindigkeit (materialabhängig) bis zu 25 m/min
- Durchgangsraum unter Schweisskopf: 380 x 215 mm
- Breite Schweissnaht: bis zu 20 mm
- Nahtlänge: nach Bedarf
- Anschlusswert: 1 x 230 V/ 10A
- Druckluft: 6 bar
- Ultraschallgenerator: 35 KHz/ 900 W
- Betriebstemperatur: 18° – 35° C
Optionen
- Aufwickelvorrichtung für die geschweissten Stoffbahnen
Konzept
Die exakt geschnittenen Stoffbahnen werden auf dem Arbeitstisch positioniert. Die erste Stoffbahn wird in den Führungsapparat am Klebekopf 1 eingeführt und mit einer Klemme am Stoffanfang sowie an der beweglichen Klammer am Stoffende befestigt. Nach Betätigung des Startknopfes, fahren die Klebeköpfe auf Präzisionsschienen dem Arbeitstisch entlang und verkleben einen Saum.
Sobald die Maschine das Materialende mittels Sensor erkannt hat, wird der Vorschub gestoppt, die Materialklammer geöffnet und in die Ausgangsposition zurückgefahren. Die gesäumte Bahn wird jetzt aufgerollt, um die nächste Stoffbahn daran zu befestigen. Dabei wechselt man den Führungsapparat und klemmt die Stoffbahnenden jeweils wieder in den Materialklammern.
Nachdem diese Bahnen miteinander verklebt wurden, wickelt man sie weiter auf und bereitet die nächste Stoffbahn zur Verklebung vor. An der letzten Stoffbahn wird als Abschluss wieder ein Saum angebracht.
Sobald die Maschine das Materialende mittels Sensor erkannt hat, wird der Vorschub gestoppt, die Materialklammer geöffnet und in die Ausgangsposition zurückgefahren. Die gesäumte Bahn wird jetzt aufgerollt, um die nächste Stoffbahn daran zu befestigen. Dabei wechselt man den Führungsapparat und klemmt die Stoffbahnenden jeweils wieder in den Materialklammern.
Nachdem diese Bahnen miteinander verklebt wurden, wickelt man sie weiter auf und bereitet die nächste Stoffbahn zur Verklebung vor. An der letzten Stoffbahn wird als Abschluss wieder ein Saum angebracht.